Une poche souple terminée paraît simple. Derrière son format compact se cachent pourtant des équipements, des réglages, des contrôles et surtout le travail quotidien d’une équipe de production.
Pour découvrir cette face moins visible de l’Ecobag©, direction l’atelier Bag’Innov avec Stéphane, superviseur de production. Son rôle couvre plusieurs missions : planification de la production avec les opérateurs, suivi des équipements, contrôle qualité, maintenance préventive et amélioration des postes de travail.
Son objectif reste le même à chaque étape : réunir les conditions nécessaires pour assurer une production régulière et conforme aux exigences définies.
Planifier la production et coordonner les équipes
Le travail commence avant la mise en route des équipements. Stéphane planifie la production avec les opérateurs du service et supervise la maintenance des machines.
L’organisation doit tenir compte des références à produire, des équipements disponibles et des différentes opérations prévues au sein de l’atelier. Cette coordination contribue à assurer la continuité de la production tout en maintenant les conditions nécessaires au travail des équipes.
La dimension humaine occupe d’ailleurs une place importante. Au-delà des machines et des procédures, Stéphane souligne la bonne entente de l’équipe et sa capacité à s’adapter lorsque les besoins de la production évoluent.
Cette organisation permet à Bag’Innov de produire différents formats de Pouch destinés au conditionnement des liquides.
Comment se prépare le démarrage d’une ligne de production ?
Une ligne ne démarre pas dès que la machine est sous tension. Plusieurs vérifications précèdent la production.
Les équipes contrôlent notamment la propreté du goulot de soudure, l’état des téflons, la pression de la machine et le réglage du jet d’encre. Chacun de ces paramètres peut avoir une incidence sur la qualité finale des poches.
La première unité produite joue alors un rôle déterminant. La ligne ne démarre réellement qu’après le contrôle et la validation de la conformité de cette première poche.
Cette méthode permet d’identifier une éventuelle anomalie avant le lancement de la série. Elle concerne aussi bien une référence standard qu’une poche souple personnalisée conçue pour répondre à l’identité et au projet d’une marque.
Quels contrôles garantissent la qualité des Ecobags© ?
La validation de la première poche ne marque pas la fin des contrôles. La qualité fait l’objet de vérifications à plusieurs étapes de la fabrication.
La première poche est contrôlée par l’opérateur, puis validée par une seconde personne. Au cours de la production, des tests d’éclatement permettent également de vérifier l’étanchéité des poches.
Des échantillons sont régulièrement transmis au service qualité afin de réaliser des mesures complémentaires.
Cette succession de vérifications permet de suivre la conformité des poches au cours de leur fabrication. Pour un emballage destiné à recevoir un liquide, l’étanchéité constitue évidemment un critère essentiel : une faiblesse au niveau d’une soudure ou d’un assemblage pourrait compromettre le conditionnement.
La qualité d’un Ecobag© repose donc autant sur la conception de la poche que sur la maîtrise du processus de fabrication.
Pourquoi la maintenance préventive est-elle importante ?
Attendre qu’une machine tombe en panne pour intervenir aurait des conséquences directes sur l’organisation de l’atelier.
Bag’Innov a donc mis en place des opérations de maintenance mensuelles et annuelles. L’objectif consiste à anticiper les problèmes techniques et à conserver les équipements dans de bonnes conditions de fonctionnement.
Des modes opératoires simples permettent également aux équipes d’intervenir en autonomie sur certains réglages. La maintenance ne reste ainsi pas cantonnée aux pannes importantes : elle fait partie du fonctionnement quotidien de la production.
Cette organisation participe à la régularité nécessaire pour fabriquer des poches destinées à différents usages, y compris des solutions recyclables développées dans le cadre de la démarche RSE de Bag’Innov.
Des améliorations concrètes pour gagner du temps
Une organisation industrielle évolue aussi grâce aux enseignements tirés des interventions précédentes.
Parmi les améliorations qui ont marqué ces dernières années, Stéphane cite la création d’un historique des pannes. Cet outil permet de retrouver plus rapidement les solutions déjà appliquées lorsqu’un problème similaire réapparaît.
Pour certaines interventions, le temps nécessaire au dépannage est ainsi passé d’environ 20 minutes à seulement 5 minutes.
L’amélioration ne concerne pas uniquement les machines. L’ergonomie des postes de travail a également évolué. Ce travail vise à faciliter les opérations quotidiennes et à créer de meilleures conditions pour les personnes qui assurent la fabrication.
Derrière chaque poche, une équipe
Les équipements occupent forcément une place centrale lorsque l’on visite un atelier de production. L’interview de Stéphane rappelle pourtant que leur efficacité dépend aussi des personnes qui les utilisent, les contrôlent et les entretiennent.
Interrogé sur la principale force du service, sa réponse est immédiate : l’équipe elle-même.
La bonne entente, l’entraide et la polyvalence permettent aux opérateurs de s’adapter aux besoins de la production. Cette organisation collective accompagne chaque étape, depuis la préparation d’une ligne jusqu’aux contrôles réalisés sur les poches terminées.
Qu’il s’agisse d’une Poche BIB, d’une outre ou d’un Ecobag©, le produit fini ne raconte finalement qu’une petite partie de son histoire. Derrière chaque emballage sorti de l’atelier Bag’Innov se trouvent des contrôles, des réglages, des opérations de maintenance et surtout une équipe qui veille quotidiennement à la qualité de la production.